焦化煤气脱硫产生危废的资源化治理技术选择

作为高污染、高耗能的焦化行业，如何对煤气脱硫废液处理及综合利用一直是困扰焦化企业的环保难题。长期以来，焦化行业煤气脱硫采用氨法煤气脱硫技术的较多，废液污染严重，已被国家列入危废目录。为此，脱硫废液提盐技术正在被越来越多的焦化企业采用。该技术从脱硫废液中回收副盐，符合国家所倡导的节能减排大政方针和环境保护基本要求，不仅可以弥补传统脱硫工艺因脱硫液中副盐累积造成脱硫效率下降，倾倒废液污染环境的不足，同时还可以从中回收附加值较高的系列化工产品，可以说是环保、增值兼收之举。

 

据中国炼焦行业协会统计，目前采用脱硫废液提盐的焦化企业大概有200家左右，占废液处理的九成以上，充分说明提盐技术仍是焦化企业的主流选择。

 

业内人士普遍认为，焦化脱硫废液提盐技术可以实现变废为宝，产业发展正当其时。

 

传统工艺存在弊端

 

据了解，目前国内一些大型焦化厂的脱硫工艺一般采用氨法煤气脱硫技术。在脱硫过程中，当脱硫液含盐量达到一定值后，脱硫效率大大降低，脱硫液变为脱硫废液。此时，必须排放一部分脱硫废液再加入新的脱硫液才可继续正常运行。产生的脱硫废液一般将其作为配煤用水喷洒在煤堆上。这样不仅对环境污染严重，而且对设备腐蚀严重，污染空气及地下水。

 

将脱硫废液喷洒在煤堆上，虽然解决了脱硫废液处理问题，表面看起来没有废液外排，但是并没有从根本上解决污染问题。这些带有脱硫废液的煤进入焦炉后，在高温下仍然会转化成二氧化硫和硫化氢等含硫化物，最终还是回到脱硫废液中。时间一久，脱硫废液中的硫化物及各种盐积累越来越多，既降低脱硫效果，又会造成生产设备的严重腐蚀。而且，脱硫废液中含有的硫氰酸根离子有很强的杀菌作业，无法进行生化处理。这种往煤堆喷洒的处理方式存在很大弊端，不仅影响焦炭质量，污染地下水，而且增加了炼焦能耗，严重制约焦化企业长期稳定运行和可持续发展。

 

以年产100万吨焦炭的焦化厂为例，每天产生的脱硫废液量大约为30吨。目前全国有800多家焦化企业，1400多座焦炉，除去采用其他方法脱硫不产生废液的焦化企业，每天产生的脱硫废液量大约为1万多吨，每年产生脱硫废液可以达到300多万吨。

 

如某焦化厂已经成为附属配套设施比较齐全的大型化工企业，而对生产线煤气硫化氢含量要求也越来越高，由原来700毫克/立方米降至200毫克/立方米以下。为此，企业进行了脱硫工艺改进，硫化氢含量有一定的降低，但脱硫废液量显著增加，同时脱硫废液中副盐含量也明显提高，远远不能满足脱硫工艺正常运行(250克/升以下)的要求。如何对脱硫废液处理及综合利用一直是困扰煤焦化企业的环保难题。加快发展脱硫废液处理技术迫在眉睫。